Industry 4.0: l'impatto della digitalizzazione sulle imprese manifatturiere italiane è un positivo work in progress

Masperi (SAP): deve però coinvolgere tutta l'azienda e non solo la componente produttiva. Le soluzioni software devono essere in grado di sfruttare big data, social media, modelli di accesso al software in cloud e applicazioni IoT

Il settore manifatturiero italiano sta vivendo uno dei momenti più stimolanti della sua storia. La complessità del contesto globale in cui operano le aziende manifatturiere si unisce a trend di consumo che richiedono caratteristiche di flessibilità e adattamento mai sperimentati in passato. La digitalizzazione consente alle imprese industriali di raccogliere queste sfide e trasformarle in opportunità. Le tecnologie digitali entrano nei prodotti e nei processi del mondo manifatturiero e il concetto di fondo che meglio sintetizza il paradigma alla base della quarta rivoluzione industriale è quello di "autonomia". Appare chiaro come l'Industria 4.0 non sia una specifica tecnologia, ma riguardi piuttosto la configurazione, orchestrazione e integrazione di processi che vedono l'applicazione di diverse soluzioni digitali quali, per esempio, robot collaborativi, stampa 3D, realtà aumentata, IoT, Cloud, Big Data Analytics e Cybersecurity.
Per il nostro Paese, quello che emerge sulla carta è uno scenario ideale. Resta tuttavia da capire a che punto sono le aziende nel loro percorso di digitalizzazione e come gli imprenditori e i manager stanno traducendo in azione le opportunità del digitale.

Per rispondere a queste domande, SAP Italia, con il supporto di SDA Bocconi School of Management e di una serie di aziende partner quali Altea UP, BMS Italia, Derga Consulting, Engineering, Exprivia, Horsa, ICM.S, Sidi, ha condotto uno studio focalizzato sulle aziende manifatturiere italiane.
La ricerca si basa su un campione di circa 1.200 aziende, per il 54% costituito da imprese di piccole e medie dimensioni (fatturato inferiore ai 40 milioni di euro) ed è stato condotto a partire dal mese di settembre 2016. Le interviste hanno coinvolto interlocutori di diverse aree aziendali: sistemi informativi, produzione, logistica, commerciale, risorse umane, finanza e controllo di gestione.

Un work in progress e un approccio positivo alla digitalizzazione

L'analisi dei dati raccolti segnala una situazione tendenzialmente positiva verso la digitalizzazione. Il 63% delle aziende manifatturiere intervistate ha già concluso (27%) o ha già lanciato (36%) almeno una iniziativa di digitalizzazione, mentre il 13% ha dichiarato l'intenzione di farlo entro il 2017.
Un segnale che indica una relativa buona maturità di approccio, in particolare quando si fa riferimento alla gestione economica di questo genere di iniziative: nel 65% dei casi analizzati il budget per le attività di digitalizzazione viene preso da quello aziendale globale, mentre solo nell'11% dei casi ogni divisione dispone di un suo budget specifico.

Sembra dunque prevalere un orientamento al presidio centrale delle risorse per il digitale, che vede come figure di governo prevalenti il Responsabile dei Sistemi Informativi (indicato nel 48% dei casi), la prima linea manageriale (CEO o Direttore Generale nel 40% dei casi) la Proprietà (36%). Interessante notare come siano state indicate più figure con un ruolo guida (nel 62% dei casi), a testimonianza del fatto che la digitalizzazione è un fenomeno pervasivo rispetto all'organizzazione, che richiede competenze tecniche molto profonde e un elevato livello di coinvolgimento delle figure apicali dell'azienda.
Un altro dato positivo, in linea con i dati di altri Paesi europei, segnala la tendenza a sostenere nei prossimi anni gli investimenti in digitalizzazione con il 41% delle aziende manifatturiere che dichiarano un incremento di risorse. Dall'analisi degli obiettivi emerge un orientamento prevalentemente "interno" al ritorno di tali investimenti: la maggiore efficienza e produttività (57%), il maggior livello di coordinamento interno (47%) e il miglioramento della qualità (33%) sono le tre finalità più citate dagli intervistati per quanto riguarda le iniziative di digitalizzazione.

In questo scenario appare evidente come sia necessario oggi predisporre le basi di processo e di prodotto su cui far leva per promuovere azioni più orientate all'esterno, quali la miglior collaborazione con altre aziende, lo sviluppo di nuovi mercati digitali e la ricerca di nuove fonti di ricavo.
"In un momento storico in cui sembra che sia sufficiente inserire tecnologia digitale in azienda per parlare di trasformazione o Industria 4.0, le aziende che abbiamo intervistato stanno dimostrando un approccio maturo al Digital Manufacturing, soprattutto dal punto di vista delle logiche di governo e di organizzazione", ha dichiarato Gianluca Salviotti, SDA Professor di Sistemi Informativi, SDA Bocconi School of Management. "I nostri interlocutori sono impegnati a costruire l'infrastruttura, di processo e tecnologica, su cui basare le fondamenta del percorso verso i paradigmi dell'Industria 4.0. Il tutto senza ansia da moda tecnologica, ma con una oculata scelta di strumenti e tecnologie laddove opportuno".
"L'attuazione di una strategia vincente in ambito Industry 4.0 implica la disponibilità di soluzioni e prodotti intelligenti, connessi e personalizzati", ha commentato Carla Masperi, COO di SAP Italia.

"L'Industry 4.0 presuppone che la digitalizzazione coinvolga tutta l'azienda e non solo la componente produttiva. Le soluzioni software devono essere in grado di sfruttare big data, social media, modelli di accesso al software in cloud, applicazioni IoT e comporre la dorsale digitale dell'organizzazione a cui collegare tutte le applicazioni a supporto del core business. Per questo motivo non si parla solo di Industry 4.0, ma anche di Value Chain 4.0. A sostegno di progetti in questi ambiti SAP ha creato un portfolio IoT dedicato, SAP Leonardo, che si basa sulla piattaforma SAP HANA e offre applicazioni IoT intelligenti, servizi di business per lo sviluppo, servizi tecnici per processare dati le informazioni ad alta velocità a livello di singolo dispositivo".
Per quanto riguarda le iniziative di Digital Manufacturing orientate ai prodotti e ai processi dell'azienda manifatturiera, la percentuale di aziende attive scende leggermente rispetto ai piani di digitalizzazione aziendale: sono il 48% le realtà che si dichiarano attive e il 15% quelle che prevedono di attivarsi entro il 2017. Nel 61% dei casi le attività risultano inserite in un piano, che può essere dedicato al digital manufacturing (30% dei casi) o far parte di un progetto più ampio di trasformazione digitale (31% dei casi).

Tra gli obiettivi principali delle iniziative di digital manufacturing troviamo l'aumento della produttività del lavoro (43%), lo sviluppo della qualità dei prodotti (40%), la maggior flessibilità produttiva (29%) e il miglior utilizzo degli asset produttivi (25%). Come per le attività di digitalizzazione, anche per il digital manufacturing sembra prevalere un orientamento alla creazione delle pre-condizioni per abilitare le ulteriori opportunità dell'Industria 4.0, come il miglior allineamento ai livelli di domanda.
Anche sul fronte delle tecnologie abilitanti, il campione si conferma impegnato nella costruzione dell'infrastruttura su cui poggiare le basi per ulteriori evoluzioni. In questo contesto, il cloud computing e la robotica avanzata sono le due tecnologie su cui si sta lavorando con maggior intensità e da cui sono attesi gli impatti più importanti. In particolare, i responsabili ICT delle aziende intervistate hanno indicato il Cloud come una delle aree di investimento prioritarie per abilitare le iniziative aziendali di Digital Manufacturing.

Leggendo come un'unica voce le attività in ambito Saas (16%), PaaS (20%) e Iaas (23%), il Cloud rappresenta, in questo momento, il focus principale dei CIO (citato dal 59% degli intervistati).
Infine, le reti IoT e gli strumenti Big Data & Analytics completeranno l'architettura digitale delle aziende manifatturiere, consentendo il collegamento fra impianti e macchinari, la raccolta, l'analisi e la retro-azione adattiva. Rispetto alla Realtà Aumentata e alla Stampa 3D sembra, invece, prevalere una certa cautela: esse rappresentano tecnologie molto citate in relazione all'Industria 4.0, ma date ormai per scontate in molti contesti manifatturieri.