25/06/2014
5S Competitivo: come incrementare la produttivita' della postazione di lavoro
Moi (Bonfiglioli Consulting): "Sgomberare, sistemare, splendere, standardizzare e sostenere", sono i passi da percorrere ma occorre avere la volontà di migliorare
Quante volte ci accade di perdere tempo a cercare nel marasma della scrivania l’appunto, il numero di telefono o il documento che ci serve? E’ proprio vero che l’ordine è pane e il disordine è fame? Parrebbe proprio di si, soprattutto in uffici e fabbriche, dove l’ordine può portare un aumento di produttività fino al 40% e una riduzione di errori e difetti fino al 50%. Questo quanto rilevato da Bonfiglioli Consulting, società di consulenza direzionale specializzata in Lean Thinking e Lean World Class, che propone nella sua Lean Factory School, il corso “5S competitivo” focalizzato su come incrementare la produttività della postazione di lavoro.
Ma cosa si intende per “5S competitivo”?
“Primo strumento utilizzato in Toyota per il processo di lean transformation, il “5S competitivo” è una metodologia lean di “ingresso” per iniziare a coinvolgere gli operativi e a sensibilizzarli su temi di postazioni di lavoro ordinate, pulite e standardizzate”, spiega Lorenzo Moi, capoprogetto e responsabile sviluppo corsi della Lean Factory School.
In concreto, ottimizzare lo spazio lavorativo in ufficio significa avere un posto per ogni cosa e ogni cosa al suo posto, dal portapenne fino al desktop del computer: il posto di lavoro deve infatti essere facile e intuitivo per essere produttivo. Ma affinché questa metodologia abbia séguito, occorre sia sponsorizzata dalla Direzione che ne deve capire a fondo la finalità, ossia l’incremento della produttività e della qualità dei prodotti/servizi creati nella postazione di lavoro, che di conseguenza diventa maggiormente “competitiva”. Da qui il nome”.
“5S competitivo” nel dettaglio
5S competitivo sta per “Sgomberare, sistemare, splendere, standardizzare e sostenere”. Il primo passo consiste dunque nello “sgomberare”, ossia nel distinguere e separare quel che serve da quello che non serve per raggiungere l’optimum “solo quel che serve, nella quantità e nel momento in cui serve“. Il secondo passo consiste nel “sistemare”, ossia nel disporre accuratamente secondo il principio “un posto per ogni cosa, ogni cosa al suo posto”.
Il terzo passo “splendere” si spiega da sé e sta per pulire accuratamente. Segue lo “standardizzare”, ossia l’impegno a eseguire le prime 3 fasi a intervalli frequenti e ben definiti. Infine, il “sostenere”, ossia fare in modo che le prime 4S divengano parte integrante del proprio modo di lavorare, una buona abitudine da cui non separarsi più.
Ma quanto conta l’apprendimento di tecniche lean e quanto invece la volontà personale?
“Le tecniche – continua Moi - sono solo un mezzo per guidare il cambiamento, che deve partire sempre dall’alto, dal management, con convinzione. Per ogni miglioramento, il primo passaggio importante infatti è la consapevolezza: l’essere consapevoli di poter e dover migliorare. Una volta creata la consapevolezza del cambiamento dall’alto, i metodi si estendono senza ulteriori resistenze. Bisogna poi renderlo continuo cioè sostenibile, far sì che questo sacro fuoco del mettersi in discussione, rimanga sempre acceso”.
L’appuntamento è il 22 luglio alla Lean Factory School di Bonfiglioli Consulting per una full immersion di una giornata a partire da sessione introduttiva sui principi 5S cui seguirà implementazione della metodologia 5S su una vera postazione di lavoro, briefing dopo ogni step pratico per rafforzare lo spirito di team working con misurazione dei miglioramenti ottenuti e, infine, formazione su utilizzo e applicazione degli strumenti “5S visible” per la fase di Standardizzazione e dello strumento di Audit per la fase Sostenere.
