Industy 4.0: automazione, controllo, ergonomia e qualità delle mansioni dei lavoratori, nonché qualità dei prodotti finali sono elementi fondamentali all'interno di un'azienda multinazionale come FCA. Abbiamo incontrato a Cassino Gilberto Ceresa, Chief Information Officer di FCA per l'area Emea e Latam, per capire quali sono le caratteristiche adottate dall'azienda e come nasce una catena di montaggio moderna.

Cosa significa per un'azienda come FCA il termine Industry 4.0?

La definirei come quell'architettura che permette di collegare in un'unica rete le persone, gli oggetti e i servizi all'interno della nostra azienda e anche all'esterno. Include i fornitori, le fabbriche, i dealer e arriva fino ai clienti finali e permette di trasformare i dati in informazioni.

Al di là di una definizione accademica che evito di dare perché ci sono milioni di definizioni differenti sul web, per noi è quella tecnologia che ci consente di migliorare l'interazione tra l'uomo e il macchinario e il prodotto. Quindi è una rete intelligente, un social network fisico che creiamo all'interno della fabbrica per ottimizzare lo scambio di informazioni tra queste tre componenti.
Voi la chiamate smart factory.
Non c'è niente di virtuale, ma è fisico perché tutto comunica e interagisce in autonomia.
Quanto investite?
In FCA non investiamo in tecnologia perché è una moda, ma si tratta di investimenti mirati per ottenere risultati in termini di efficienza, qualità e produttività. Questo è l'approccio che abbiamo iniziato ad adottare da qualche anno. I nostri dipendenti hanno a disposizione dei device mobili e degli indossabili, degli smartwatch, che consentono di dialogare in modo diretto con i colleghi e con il sistema. Ricevere informazioni in tempo reale e migliorando il modo di lavorare e la qualità del prodotto finale. Abbiamo poi dei sensori nei robot che ci permettono di gestire in modo predittivo la manutenzione aumentando l'efficienza e quindi l'uso delle risorse.

La virtual factory è il vostro cavallo di battaglia.
Certo, perché dalla produzione del design si passa all'ingegnerizzazione dei processi fino alla realizzazione della fabbrica per la produzione, ottimizzando tutto il sistema, dal reperimento dei materiali fino ai testi conclusivi. Abbiamo una fabbrica virtuale e tutti viene preparato in modo completo e tutti collaborano in una piattaforma digitale in cui tutto viene simulato, fase per fase, verificando anche la fattibilità tecnica, le postazioni di lavoro. Lo chiamiamo digital manufactoring, con un'immagine digitale di ogni componente e step produttivo.
I processi vengono simulati? Può farci qualche esempio?
I nostri stilisti disegnano in digitale con dei tablet. in modo da poter fare delle prove dei nuovi modelli che vengono trasformati progressivamente in matematiche che entrano a far parte di una piattaforma digitale, sulle quale gli ingegneri che disegnano il processo sviluppano in parallelo le linee produttive insieme ai vari fornitori. Il vantaggio è che in un ambiente virtuale si possono anticipare e simulare tutte le situazioni che possono verificarsi durante la produzione vera e propria. Si simula l'ergonomia delle postazioni di lavoro, si verifica se l'operaio non debba fare movimenti complicati e che richiedano troppo sforzo da una parte, dall'altra si simulano i vari processi della fabbrica. Una volta solo montando fisicamente le linee, e spesso con dei problemi di messa a punto che creavano anche magari qualche problema per il lancio di un nuovo modello, adesso è tutto anticipato, in fabbrica si fa sostanzialmente un fine tuning e anche per i primi modelli delle vetture che escono godono di questo vantaggio perché è tutto simulato in virtuale.

E' un progetto che parte dall'Italia?
Cassino è oggi la fabbrica più avanzata, ma abbiamo Melfi dove produciamo la Jeep Renegade e 500X, a Torino abbiamo due stabilimenti Mirafiori e Avvocato Giovanni Agnelli dove produciamo le Maserati Levante, Ghibli e quattro porto sono già allo stesso livello di tecnologia. A un livello leggermente diverso sono lo stabilimento di Recife in Brasile e l'ultimo impianto in Cina, a Guangzho. Progressivamente questo andrà in tutti gli stabilimenti del gruppo.
Le partnership sono fondamentali: come riuscite a identificarli per queste iniziative?
Lo facciamo nei modi più classici, facciamo degli scouting molto approfonditi sia con aziende sia con startup. Samsung, per esempio, è stata scelta perché i device a livello consumer si sono dimostrati i più idonei per fare un certo tipo di operazione. Le startup sono portatrici di buone idee che noi testiamo e, se passano i test, le trasformiamo in un progetto e lo finanziamo. E' un lavoro di equipe, partiamo da una fabbrica e poi viene esteso al resto della azienda.